1. 电炉尽可能按18000KVA容量运行和生产，使铜瓦，电极 输送的电流尽可能接近和

　　达到额定值，增强电极 壳内电极 糊焙烧的电流电阻热，确保电极 焙烧量与电极 消耗速度之间的平衡。

　　2. 科学合理的确定自焙电极 的基本参数

　　前面已介绍了合理确定金属导电横截面(电极 壳，筋片厚度，筋片数量)与碳电极 截面面积的合适比例对合理焙烧电极 的重要性。为使电极 糊焙烧满足铜瓦上沿至糊柱上面的塑性电极 糊在80℃-200℃，铜瓦之间的焙烧段在200℃-800℃，铜瓦下沿至料面800℃-1200℃的生产要求，特介绍了和公司电极 直径相近的生产厂家所使用的自焙电极 的基本参数，并依据金属导体截面与碳电极 截面合适比例的原理，合理确定本公司的自焙电极 的基本参数，详见《一些工厂所使用的自焙电极 基本参数》附表说明，满足生产要求。

　　3. 对电极 壳、筋片制作及焊接，电极 糊粒度加工和存放，生产指挥电极 压放及操作等有关职工进行专业知识的培训。2010年5月21日上午9：30~10：30次已对电极 壳、筋片制作及焊接，电极 糊粒度加工人员进行了技术培训，并到现场对制作、加工提出要求，还未对定期填加电极 糊人员和电炉生产指挥人员和操作工进行专业培训，应及时补上有关专业知识和技术的培训。

　　4. 已在现场对电极 壳、筋片制作及焊接进行现场交底，要求制作人员对所有筋片的纵

　　向焊接需满焊，焊接质量要求焊缝应连续密实、平整均匀。电极 糊合格块加工按10厘米左右加工。

　　5. 严格制定电极 压放制度，确保电极 糊烧结与电极 消耗量之间的平衡。

　　(1) 电极 糊糊柱交度的合理确定和按规定时间间隔准确测量糊柱高度确定补加电极 糊高度。

　　(2) 正常工作时，应使电极 压放量正好等于电极 消耗量。

　　(3) 铁合金生产的铜瓦内部烧成电极 高度只有150mm-200mm，电极 下放工作量不能过大，通常每8小时*多放4次，每次不大于50mm。下放电极 时，需降低负荷30%，以防铜瓦与电极 接触不良而打弧，烧穿电极 壳造成漏油。镍铁生产应根据自身特点确定每次压放量，杜绝电极 操作上过量压放电极 造成尚未完成焙烧好的电极 糊提前插入炉膛。

　　6. 对电极 插入炉内深度应慎重考虑，要根据镍铁生产的电极 端头弧电压高，电弧长的

　　对炉底浸害的特点，确定插入深度，建议按不超过1.5m的深度操作。