石墨电极 事故是多方面因素造成的，其中*重要的原因有三点，
    一是电极 焙烧的电流过小，使其电阻不足以完成直径110cm的电极 焙烧，造成其电极 糊经常处欠焙烧状态，容易造成电极 软断;
   其二，电极 壳内的所有筋片焊接不合格，均采用了点焊或者局部短焊，使电极 壳电流的30%左右电流(1000A左右)不能横向畅通无阻地输送给筋片，而足以点焊或者短焊为桥传送给筋片，带来的严重后果是该处电极 壳电流过热，发红，造成烧穿而发生电极 漏糊，软断。需根绝筋片连接的点焊或短焊做法，改按筋片纵向连接的满焊;
   其三，是操作上的过量压放电极 ，使电极 壳内尚未完成焙烧的电极 糊提前进入炉膛。经调查3#电极 软断2.2m,其中2m插入炉膛内，0.2m处料面至钢瓦下沿。据[西德]K-D.Fran《铁合金冶金学》P216介绍，长7m的电极 ，进入炉膛内为四分之一到五分之一，即1.4-1.75m;据《铁合金冶金丛书》P52介绍计算直径1100mm的插入炉膛 深度，硅铁为1.52m，锰铁1.2m，硅锰为1.7m，炭素铬铁为1.25m，碳化钙为1.65m。这次软断电极 2.2m，插入炉膛中为2.0m，这是我一生从未见到过的，更何况镍铁生产的电极 断头电弧电压，电弧长度比铁合金的大得多的特点，不能不说指挥者和操作人员的无知，蛮干。按理论分析，镍铁生产的电极 插入深度不会超过1.5m，这是一个需要探索的问题，但插入深度不会超出铁合金生产。

当然还有其它方面的问题，如电极 糊的加工，电极 糊的存放等。电极 糊在露天加工的地点，加工的块度20cm左右，颗粒较大，容易使电极 壳内悬糊，形成密闭孔洞，如孔洞内积聚过多的可燃性挥发份(碳氢化合物)气体，孔洞燃烧容易产生爆炸事故。这点已责令整改加工成10cm左右颗粒。加工好的电极 糊存放露天甚至浸水，这是完全不允许的。为此，应整改电极 糊加工搭棚，合格块存放室内无灰尘的地方，若存放大量的，还要在各层之间用隔板隔开，以防热粘在一起。还有电极 壳内电极 糊糊柱高度的确定，控制和测量工作未跟上，也会危及自焙电极 的电极 糊焙烧。

　　三.整改措施

　　1. 电炉尽可能按18000KVA容量运行和生产，使铜瓦，电极 输送的电流尽可能接近和

　　达到额定值，增强电极 壳内电极 糊焙烧的电流电阻热，确保电极 焙烧量与电极 消耗速度之间的平衡。

　　2. 科学合理的确定自焙电极 的基本参数

前面已介绍了合理确定金属导电横截面(电极 壳，筋片厚度，筋片数量)与碳电极 截面面积的合适比例对合理焙烧电极 的重要性。为使电极 糊焙烧满足铜瓦上沿至糊柱上面的塑性电极 糊在80℃-200℃，铜瓦之间的焙烧段在200℃-800℃，铜瓦下沿至料面800℃-1200℃的生产要求，特介绍了和公司电极 直径相近的生产厂家所使用的自焙电极 的基本参数，并依据金属导体截面与碳电极 截面合适比例的原理，合理确定本公司的自焙电极 的基本参数，详见《一些工厂所使用的自焙电极 基本参数》附表说明，满足生产要求。

　　3. 对本公司电极 壳、筋片制作及焊接，电极 糊粒度加工和存放，生产指挥电极 压放及

　　操作等有关职工进行专业知识的培训。2010年5月21日上午9：30~10：30次已对电极 壳、筋片制作及焊接，电极 糊粒度加工人员进行了技术培训，并到现场对制作、加工提出要求，还未对定期填加电极 糊人员和电炉生产指挥人员和操作工进行专业培训，应及时补上有关专业知识和技术的培训。

　　4. 已在现场对电极 壳、筋片制作及焊接进行现场交底，要求制作人员对所有筋片的纵

　　向焊接需满焊，焊接质量要求焊缝应连续密实、平整均匀。电极 糊合格块加工按10厘米左右加工。

　　5. 严格制定电极 压放制度，确保电极 糊烧结与电极 消耗量之间的平衡。

　　(1) 电极 糊糊柱交度的合理确定和按规定时间间隔准确测量糊柱高度确定补加电极 糊高度。

　　(2) 正常工作时，应使电极 压放量正好等于电极 消耗量。

　　(3) 铁合金生产的铜瓦内部烧成电极 高度只有150mm-200mm，电极 下放工作量不能过大，通常每8小时*多放4次，每次不大于50mm。下放电极 时，需降低负荷30%，以防铜瓦与电极 接触不良而打弧，烧穿电极 壳造成漏油。镍铁生产应根据自身特点确定每次压放量，杜绝电极 操作上过量压放电极 造成尚未完成焙烧好的电极 糊提前插入炉膛。

　　6. 对电极 插入炉内深度应慎重考虑，要根据镍铁生产的电极 端头弧电压高，电弧长的

　　对炉底浸害的特点，确定插入深度，建议按不超过1.5m的深度操作。

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